کنسانتره مس و روش‌های تولید آن صفر تا صد مواد معدنی باسط فرآور پویا-دیزما

کنسانتره مس و روش‌های تولید آن صفر تا صد مواد معدنی باسط فرآور پویا-دیزما

چیزی که بعد از این مرحله تولید می‌شود مس بلیستر blister یا جوشدار نام دارد که متخلخل است و هنوز برخی ناخالصی‌ها در آن خرید بشقاب مسی وجود دارد. این ناخالصی‌ها در کوره‌های دیگری توسط گاز پروپان سوزانده می‌شوند و مس خالص در ریخته‌گری به صورت صفحات بزرگ آند برای الکترولیز شدن آماده می‌گردد. ۳- معادن هیپوژن که دورترین معادن نسبت به زمین هستند و حاوی کانی‌های مس آهن و گوگرد هستند. برای استخراج مس از یکی از روش‌های پیرومتالوژی و هیدرومتالورژی استفاده می‌کنند که در ادامه آنها را بررسی خواهیم کرد. همچنین معدن سونگون ورزقان فرآیند تولید کنسانتره مس و مولیبدن را انجام می‌دهد که سه هزار و ۴۳۹ نفر را به کار گرفته است.

  • بنابراین یافتن راه حلی جهت به کارگیری حجم عظیم کانسنگ‫های سولفیدی با روش لیچینگ، همواره در سرلوحه امور پژوهشی و تحقیقاتی کشورهای صاحب این صنعت قرار داشته است.
  • این روش معمولاً برای سنگ‌های اکسیدی مس با عیار بالا (۱-۲% مس) به کار برده می‌شود.
  • بنابراین از گذشته تاکنون کوشش‌های در این راستا صورت گرفته است تا بتوان کانی‌های سولفیدی مس را به روش لیچینگ حل نمود که این تلاش‌ها منجر به ابداع روش‌های مختلفی از جمله بیولیچینگ گردید.
  • روش هیدرومتالورژی نیز روشی است که با انحلال مس در محلول های آبی، استحصال را انجام می دهد و به سبب همین امر به منظور بهره گیری از این روش به سرمایه کمتری نیاز خواهد بود.
  • به دلایل اقتصادی و زیست‌محیطی، بسیاری از فراورده‌های جانبی استخراج بازپرداخت می شوند.
  • در این روش لیچینگ روی ماده معدنی استخراج شده که درون خردایش است فقط خردایش توسط انفجار یا خردایش در استخراج و به صورت توده انباشته شده صورت می‌گیرد.

به طور کلی، کنسانتره به موادی خالص و متراکم اشاره دارد که در اثر فرآیندهایی، غلیظ می‌شوند.کنسانتره مس محصولی است که نمی‌توان گفت خام است. کنسانتره‌های مس معمولاً حاوی 30% مس و 70% آهن و گوگرد می‌باشند. عملیات احداث پایلوت بیوهیپ لیچینگ سرچشمه با هدف انجام آزمایش‌های تکمیلی نهایی جهت بررسی امکان استحصال مس از کانسنگ مس سولفیدی کم عیار (مخلوط کانی های کالکوپیریت و کالکوسیت معدن دره زار) از سال ۱۳۸۲ آغاز و به مدت حدود ۲ سال ادامه خواهد داشت. لیچینگ عبارتست از تجزیه کانی با روش موجود در سنگ معدن یا کنسانتره که عموماً توسط یک حلال انجام می‌شود.

باکتری‌های مورد استفاده در فرآیند بیولیچینگ

البته وجود مس می تواند بر کل فرآیند استخراج تاثیر منفی بگذارد زیرا مصرف سیانور را افزایش می دهد. این سیانور از واکنش کلرید مس با سیانور سدیم تولید می شود و کاربرد اصلی آن آبکاری مس است. سیانور برای استخراج طلا و نقره از سنگ معدن آنها به خصوص سنگ معدن هایی که حاوی درصد های کمتری از فلز می باشند و یا با استفاده از فرآیند های فیزیکی مانند خرد کردن قابل استخراج نباشد استفاده می شود. یکی از سنگ معدن های پر کاربرد که در داخل کشور هم به ذخایر آن یافت می شود، سنگ معدن مس می باشد. این مقاله در ارتباط با آشنایی با روش های مختلف آنالیز سنگ معدن مس می باشد. در این گزارش میزان هزینه‌های مصرفی در واحدهای مختلف مجتمع مس سرچشمه و مقایسه با نمونه‌های مشابه خارجی به تفکیک آورده شد که نتایج آن به‌صورت خلاصه آورده می‌شود.

استخراج و تولید مس چگونه انجام می شود؟

کانه های کم عیار، یکی دیگر از ویژگی های مثبت فرآیند هیدرومتالورژی استحصال مس است که این ویژگی باعث افزایش کاربرد این روش طی چند سال اخیر شده. در ایران نیز واحد لیچینگ سرچشمه راه اندازی شده و هرسال با این روش مقداری کاتد مس تولید می¬شود. استفاده از روش هیدرومتالورژی به دلیل میزان ذخایر موجود، رواج زیادی دارد. مانند تمام عملیات استخراج معادن، معمولاً باید فلز از سنگ‌معدن (کانسنگ) تخلیص شود (تغلیظ). اگر کانسنگ در درجه اول مواد معدنی مس سولفید (مانند کالکوپیریت) باشد، کانسنگ سنگ‌شکن می‌شود و برای آزاد کردن مواد معدنی باارزش از مواد معدنی زباله، خرد می‌شود.

  گوشی موبایل اپل IPhone 12 دو سیم کارت - شرکت لیان همراه پارس

معيار مصرف انرژي در فرآيندهاي تولید صنایع مس با شماره استاندارد ملی 2409، توسط شرکت بهینه سازی مصرف سوخت در سال 1396 تدوین گردیده است. توليد مس خالص (كاتد) به دو روش هيدرومتالورژي (آبي) و پيرومتالورژي (حرارتي) انجام مي‌شود. در روش هيدرومتالورژي از انرژي الكتريكي و در روش پيرومتالورژي از انرژي حرارتي به منظور استحصال مس استفاده مي شود. هر يك از اين روشها شامل فرايندهاي اصلي و جانبي متنوعي مي باشند. منظور از فرايند اصلي، فرايندهايي است كه در آن به طور مستقيم محصول توليد مي شود و فرايندهاي جانبي، آن دسته فرآيندهايي است كه در آنها محصولات غير از مس و موليبدن توليد و يا شرايط مورد نياز توليد براي فرايندهاي اصلي را تأمين مي نمايند. در مرحله دوم میزان هوای اکسیدان و سرعت لیچینگ به بالاترین میزان خود می رسد.

بازدید سایت

عمده گوگرد به صورت خالص درآمده اما مقدار اندکی از آن اکسید و به سولفیت تبدیل می شود محلول حاصل از لیچینگ 80_60 گرم بر لیتر مس یک ظرفیتی (کاپروس) و10گرم بر لیتر مس دو ظرفیتی (کاپریک) دارد. با دمیدن هوا به راکتورها، PH بین 5/2_5/1 کنترل می شود و از هیچ اسید و بازی استفاده نمی شود. سمانته مس چگونه تولید می‌شود؟ یون‌های مس موجود در محلول، اغلب از طریق فرآیند لیچینگ سنگ معدنی، آن هم در حضور آهن جامد(که اغلب از آهن قراضه استفاده می‌گردد)، از محلول رسوب می‌شوند. فعالیت باکتری‌ها در این معدن با بیشترین میزان موفقیت همراه است و بازیابی عملیات در حدود درصد از سنگ معدنی سولفوری است که در حدود 7500 تن مس در سال تولید می‌کند. استخراج مس به روش‌هایی گفته می‌شود که برای به‌دست آوردن مس از سنگ معدن به‌کار برده می‌شود. تبدیل مس از یک‌توالی فرایندهای فیزیکی و الکتروشیمیایی تشکیل شده‌است.

پس از عبور جریان معین و حساب شده، مس به صورت یک یون دو ظرفیتی از آند جدا شده و بر روی کاتد می‌نشیند. عناصر و فلزات ناخالص در محلول الکترولیت حل نمی‌شوند و از این رو در کف کوره الکترولیز به صورت لجن رسوب می‌کنند. بخش دیگری از کاتد راهی کارخانه های آلیاژ سازی شده ودر تولید آلیاژهای مس به کار گرفته می‌شود.

آمار و اطلاعات گزارش شده نشان مي‫دهد كه با پيشرفت و توسعه فرآيندهاي هيدرومتالورژي در سال هاي اخير، روند افزايش توليد مس و ساير فلزات پايه از اين روش افزايش چشمگيري داشته است. غوطه‌ور کردن آند مس در مخزن سولفات مس و اسید سولفوریک، همراه با یک ورق از جنس استیل و ایجاد جریان الکتریکی باعث واکنش شیمیایی شده و یون‌های مس خالص از روی قطب آند بر روی قطب کاتد مهاجرت کرده و مس کاتد با خلوص 99.99 را تشکیل می‌دهند. پس از خرد کردن سنگ معدنی به یک پودر ریز، توسط عملیات شناورسازی کف تغلیظ می‌شوند، که این امر مستلزم مخلوط کردن سنگ معدنی پودر شده با معرف‌هایی است که با مس ترکیب می‌شوند تا آن را آبگریز کنند. این مخلوط سپس در آب به همراه یک عامل کف ساز، که باعث ایجاد کف می‌شود، شستشو می‌گردد. طبق مطالعات انجام شده روش انحلال سنگ به روش مناسب تشخیص داده شد و با توجه به ذخیره سنگ‌ها و میزان سرمایه‌گذاری و بازگشت سرمایه ظرفیت طرح ۴۰ تن در روز معادل ۱۴ هزار تن در سال مس کاتد انتخاب گردید.

دیدگاهتان را بنویسید